【转载】【库存管理从入门到精通】（五）拣货和发货
本帖最后由 Moke 于 2015-10-28 14:05 编辑库房无非进（inbound）、出（outbound）、存（inventory）三项功能。前面我们已经介绍了收货、上架或理货，这一篇就来聊一聊拣货和发货。
上篇：播种拣货法初探
反思拣货
其实关于拣货的讨论在业界已经有很多很多，所谓的两大分类“摘果法”和“播种法”也早已经应用于各个公司的生产运营中。几乎每个电商业内人士也都清楚，摘果法适用于少量订单，播种法适用于大批量订单。因此，本篇不想把冷饭再炒一遍，而是想先从自己的经历开始，分享一些自己的感受。
刚刚工作那一会儿，也参与过一段时间的拣货。当时公司一天也就1000单左右，拣货员工拿着一叠的发货单直接进库拣货，发货单上简单地标着客户订单中包括的货品编号、货品名称、数量、货位号信息。每次拣货员工都会拿上一撂的发货单，先行翻看一遍，了解大致都有哪些货品、哪些货位后，也不用推车等工具，就直接手拿怀抱，把一堆的货放到出货检验台上，再自己逐个按发货单分开。遇上需要拣的货很多，无法一次拣完的情况，就会把已经拣出的先行放在检验台上，回头再拣第二次、第三次。
这种操作方式，既不是摘果，也不是播种，而是两方面的综合体。当时我觉得拣货员工很厉害，能够在那么多种货品中精确地找到所需要的。当时的公司里，能够做好拣货的，都是工作时间较长，表现较好的老员工，他们也可以算是库房中最不可缺少的人。但现在再看时却觉得，这是由于系统、流程的整体不到位而出现的现象，这导致了拣货过程中的许多问题。
1. 对熟练员工的依赖度太高
当时库房一共有4个熟练的拣货员工，他们同时负责上架和拣货两项工作。由于一些原因，三名拣货员在同一天辞职，导致整个生产过程几乎中断，几乎所有的订单都无法发出。库房的几乎所有工作人员临时暂停了手中的工作，而全部去拣货，一直到凌晨才将所有的订单发出。
当时的库房管理人员说，一个合格的拣货员工需要至少训练三个月。确实，在那样的拣货流程以及相配套系统的支持下，拣货操作、看单等最多一个星期就能熟练，但了解库存的大致位置，并自己合理安排拣货路径，却不是一天两天能够完成的。这三个月中的绝大多数的时间是用来熟悉库房，熟悉货品，熟悉货位的。
在很多电商公司中，为了节省人力成本，大部分的库房员工都是采取劳务派遣的形式。他们大多是乡间进城打工子弟，工资普遍不高（北京地区1500元左右），工作辛苦不说，出错率不低，淘汰率很高；再加上电商业的蓬勃发展，各家企业都在大量招工，熟练员工极为抢手，完全可以放心大胆地跳。这就造成了库房员工的流动极为频繁。对熟练员工依赖度高，就意味着公司存在致命的缺点。
2. 出错率高
在库房操作SOP中一般都规定，拣货员工需要核实货品无误后方可拣出。但拣货员做得很熟练以后，往往比较清楚某一类货品放在哪里，外观大致是什么样的，在拣货时往往不作仔细核对，凭感觉拣货，很有可能拣错货品。另外，多个订单中包括了同一件货品，或者一个订单中包括很多件货品时，也经常会发生漏拣或者多拣的情况。
3. 效率低
虽然这一拣货方法看起来简单，但是它的整体效率其实是偏低的。首先，员工的拣货路径实际是自己制定的，其效率不可能达到最优化；其次，前面提到这种拣货方法出错率较高，效率自然低下；第三，每个员工的拣货任务（手中的那一堆拣货单）其实是随机产生的，并没有经过优化。
4. 限制了公司的发展速度
前面说过，合格的拣货员工要训练三个月，这就严重限制了拣货这一环节的产能，尤其是公司的销售迅速扩大，订单数量迅猛增多时，拣货速度跟不上订单的产生速度，导致了订单积压，这又限制了公司的发展。
播种拣货法
正是由于拣货过程中，不依靠系统，而以纯人工管理，造成了很大的问题，因此现在的绝大多数公司都熟知摘果法和播种法，并且应用于运营生产。这两种方法本无优劣之分，但随着电商规模越来越大，我认为未来的发展趋势必然是播种法，而播种法，其实是一次次拣货任务的安排、规划、执行的过程。
1. 拣货任务安排
播种法是将多个订单集中到一起后，批量拣货，然后再分拣成单独的订单（发货单）。播种法的最大优势在于，大量的订单在集中处理后，在理论上需要拣的货品会均匀分布于整个库房中，拣货时只需要在库房中完整地走一遍，即可完成整个拣货的过程。
但这只是理想的情况。首先，货品会均匀分布的前提是，拣货批次中的订单数量足够大，一个批次的拣货规模足够大。但是在运营生产中，往往一个拣货批次对应一名拣货操作员，而操作人员受个人处理能力以及装载工具的限制，只能处理一定数量的订单。一般情况下，一个拣货批次中一般不应超过50个订单。50个订单一个批次，很难达到货品均匀分布，无法达到理想情况。
拣货批次的安排（即一个拣货批次中包括哪些订单），我认为有以下两点指导原则：
A. 单件货品订单单独处理
单件货品的订单在扫描出库时可以采取与普通订单不同的方式（具体做法在后面谈到扫描出货时再描述），可以显著提高扫描出库速度，因此需要单独处理。
B. 订单的大分区，小聚合
播种法的优势在于聚合，将多个订单集中在一起处理，拣货人员只需要经历一次拣货路径，即可完成所有订单的拣货。
但是前面讲过，由于各种限制，拣货批次一般限制在50个订单内，这无法保证货品在库房内的随机均匀分布。反而很有可能出现部分货品在库房的一端，而另外的一部分货品在库房的另外一端的情况，这样整个的拣货路径则会被拉长，拣货员工要多走很多的路，影响到了拣货效率。
拣货中最为理想的情况是，在一个货位上完成所有货品的拣货，但这显然是不可能的，那在此思路下，把一个货位的概念替换成一个较小的区域，在这个区域内完成所有订单的拣货，其效率也会较高。
因此，将整个库房分解成数个区域，在分派拣货批次时，尽量挑选货品全部位于某一个区域或者相邻数个区域中的订单，组成一个拣货批次。这样做，也就是在大的分区中实现了小聚合，可以达到提高拣货效率的目的。
在获得更多数据支持的情况下，还可以在分配库存位置的时候，有意识地将顾客同时购买概率较高的数件货品放置在同一个区域内，这样会使得“小聚合”更加紧密。
2. 拣货路径规划
拣货路径的规划，实际上就是地理信息学中的路径规划问题，本篇不作讨论。而在物流库房中的路径规划操作，基于的是货位信息，货品的几何顺序可以按照其所在货位分辨出来，因此也可依据货位号排序，制定路径规划规则（即货位排序的规则），从而得到拣货路径。
当同一货品在多个货位上有库存时，在分配拣货任务时，往往会比较所有可能的拣货路径（前提是所有货位上的库存都足够），再选其中的最优路径。而当一些货位上的库存数量不足时，其计算逻辑会更加复杂，在此不作赘述。
3. 拣货任务的执行
拣货任务的执行，即从货位上拣出货品的过程，需要注意两点：所拣货品正确，货品数量正确。
操作时，一般是直接由拣货人员人工处理，但为了操作精确，减少差错，所有的人工操作都应对应于系统。最理想的方式是使用RF设备逐个扫描条码，以确认货品和数量都正确无误。但逐个扫描时，效率会受影响，因此也有的时候是只扫描一个货品，以拣验货品的正确性，而数量检查由人工完成。
4. 分拣
播种法在拣货批次完成后，还需要经过分拣流程，才能将批次拣货分解成一个个订单。分拣操作的流程大致是先扫描，然后系统提示与哪个订单相对应，放到分拣架的哪一格，从系统角度来看没有什么特殊的。在运营生产中，要多考虑细节：
A. 电脑屏幕显示的字体要够大，这样方便操作人员辩认；
B. 扫描枪最好用架子支起来，可以解放操作人员的一只手，以提高生产效率；
C. 分拣架、拣货车、操作人员、工作台的相对位置如何安排，才能既保证效率，又易于批次流转。
下篇：发货管理
出货，即发出订单的操作过程。在零售行业的库房中，出货几乎可以说是最重要的工作，这可以从两个方面来理解。首先，大型的库房，一天需要发出订单数十万件，出货操作的工作量最大；其次，出货是每个客户都会接触到的，是企业给消费者最直观的消费体验和印象。
业内衡量一个库房的规模和运营水平，通过占地面积和日均发出订单量这两项指标基本就可以有一个大概了解了。一般出货中会包括货品扫描、包装、称重、贴运单、交接等基本操作。
货品扫描
出货货品扫描时，一般先扫描发货单编号，然后再逐个扫描该订单中包括的商品。这一扫描过程，是为了逐个验证客户订单与实际发货产品之间是否完全匹配。但是，让订单与商品对应起来，应该是前面一步拣货的任务，为什么在出货时还要再做一次呢？我认为有两点作用：
A. 复核：拣货操作过程中，难免会出现错拣、漏拣、多拣等现象，这会严重地影响客户体验，对于企业实物库存的管理也是非常不利的。为了减少发货过程中的错误，在出货时加上扫描这一道环节。
B. 库存扣减的节点：大家都知道，库房发货后，系统库存会被扣减掉，那何时扣减库存呢？大部分公司扣减库存的系统操作是在出货扫描这一步完成的。扫描完成后就是流水线式的包装、交接、配送过程，库存很快就不属于库房，这样的设计也是为了系统和实际相符合。另外，一般情况下，订单出货时的操作是先扫描发货单编号，然后再逐个扫描订单中的商品。
但对于某些特殊订单，可以采用特殊的处理流程。
特殊订单1： 只包括单个商品（Unit）的发货单
我所服务过的一家公司，他们的平均每单商品数量（Unit Per Order）是2.4，而只有1件商品的订单则占到所有订单的近30%，比例相当可观。对于单个订单，可以专门生成一张批量拣货单，完成拣货后，还可以批量扫描出货。
操作人员第一步扫描拣货批次号，然后逐个扫描产品。每扫描一个产品，系统会自动匹配到一个订单，这一个产品直接作为一个完整的订单发出即可。这以后的出货流程与普通订单一致。
这样的操作，看起来仅仅是节省了一步扫描出货单号，但仔细看过以后可以发现，由于产品到订单的对应是由系统自动完成的，所以还节省了前面拣货时候的分拣流程，批量拣货后可以直接出货，效率大大提高。
特殊订单2：某一商品被大量订购的发货单
某一个发货单中，商品被大量订购（多见于企业开年会时购买奖品等），有的时候一件商品可能被订购数百件，如果一个一个地扫描，速度很慢，因此在出货时，可以不扫描，而是直接手输数字。这在软件上做到很容易，但是用到的机会很少，而且人工数数出错概率较大，因此很少有公司专门添加这一功能。
包装材料的选择
包装看起来不难，但其中也有蛮多的点子可以深挖。包装材料可以分为三类：包装箱/袋、填充材料和粘合材料。
包装箱/袋在各家公司都有使用。包装箱一般用于大件、多件、长途、易碎品的运输，而包装袋则作为包装箱的补充。不管是包装箱还是包装袋，它们的功能都是一致的，即保护其中物品的安全。
包装箱在设计时，一般需要根据所经营产品的种类设计其尺寸，还要考虑到多件订单一齐发货的情况，因此包装箱一般会分为多个不同的尺寸规格；但包装箱的规格也不是越多越好，规格过多，除了管理困难外，在使用总量一定的情况下，也不容易从纸箱供应商处拿到较好的价格。
另外，包装箱上面一般会印上公司的名称、LOGO、宣传用语、网站地址、客服电话、运输说明等等信息，运输的过程中也能作为广告提高公司的知名度。有的时候，包装箱上还会印上规格编号的条形码，以利于管理和追踪。
填充材料的作用就是减震，防止包装内的商品破损。现在行业中常用的填充材料有泡沫塑料、充气塑料袋、气泡片三大类。
泡沫塑料的使用最早，但是它的成本较高，而且存储体积大，难于管理，同时客户收货后处理也非常困难，加之这一材料会产生较为严重的污染问题，因此近年来泡沫塑料的使用逐渐减少。
充气塑料袋在近几年的使用频率越来越高，它是将塑料袋先行生产好，卷成一团，需要使用的时候，现场向其中充入气体再密封，这样的材料管理起来非常方便，可以一次性地大量采购，并且客户收到后，只需要戳破摊平，方便处理或者丢弃。但是充气塑料袋的问题在于体积较大，不是特别的灵活，有的时候减震防护性能略逊。
气泡片使用也较早，但它一般是直接包裹在较小的或者易损的商品上，在此不作过多的介绍。现在也有公司推出了现场充气的气泡片，但是没有得到大规模的使用。
粘合材料中，最为常见的是不干胶带，几乎什么都可以粘，适用范围非常地广，我不多啰嗦，但是提醒一下，市场上的不干胶带供应商非常多，在选择供应商时，除了考虑价格外，更要注重产品的质量，关键指标是厚度和粘性。厚度不够，用料差的不干胶带几乎是稍用力就断，十分影响效率；粘性不达标，很容易导致运输过程中箱子开口，货损风险大。
除了不干胶带外，国外市场上还使用一种纸带，配合专门的机器使用，机器上有一些按键，按下后即会吐出不同长度的涂好胶水的纸带，使用非常方便。
另外，现在包装袋中还出现了自带粘胶的袋子（例如顺丰所使用的塑料包装袋），价格稍高，可供酌情使用。
装箱和封箱
包装操作亦可分为两步，装箱和封箱。
装箱是一项很考验员工经验的工作，小一点的订单还好说，大的订单中产品种类多样，大小不同，选择什么规格的包装箱才适合，选小了装不进去，选大了又浪费，这就要靠员工的经验了。当然，在业内的先进公司，已经实现了产品信息中包括几何尺寸信息，在包装时，只要根据订单中所有产品的几何尺寸信息作计算，即可匹配到最合适的箱子。不过具体算法我没有琢磨。另外，在装箱时，还要注意将填充材料合理地填充在产品的间隙中，以起到保护的作用。
封箱没啥好说的，无非是把箱子封上口，需要注意的无非是包装严密，防止运输过程中打开，导致货损。另外，某些特殊商品的包装上还需要加上专门的标识，比如含锂电池产品的包装上就要加上易燃易爆物标志，有液体产品的包装上最好标明向上放置的方向。
称重的环节其实也没有什么好说的，就是把箱子放到秤上面，得到箱子的重量信息。所得到的重量信息无非有两项用途，一是和配送公司结算运费时使用（大部分的配送公司是使用重量作为结算依据）；二是对包裹作复核，如果包裹的重量与订单中产品的总重量信息相差过大，就需要拆开重新检查一遍，防止出现发货错误。
贴运单也没有什么好说的，就是将配送商的运单贴到包裹上，这其实是配送商应该做的工作，其中需要注意的，无非是需要匹配准确，把运单贴到正确的包裹上面。
我觉得交接的过程其实也没有什么好讲的，扫描、分配、再扫描即可。第一步扫描是扫描运单号，并根据对应的配送方式和目的地分配到相应的配送公司处；配送公司在接货时，也逐个扫描运单号，确认订单已经收到，这样就完成了所有的操作。
交接过程中的混乱无序，基本都是可以通过系统、工具来克服的，只是需要一些固定设备投资和程序研发而已。
小结
在上文中我提了好多次“没有什么好讲的”，那是因为，我觉得这些步骤本身都很简单，难度在于如何在大规模高密度工作的情况下，保证效率和精确度。做到这一点，需要依靠自动化、信息化。
发货的过程很容易实现流水线化。从扫描完成到上卡车，都可以在一条传送带上完成。传送带上方可以安装填充材料的机器，直接将填充材料放到包装箱中，然后将自动包装机放到流水线中，作为一环，自动贴标签，自动扫描，并分配到相应的分叉轨道上，在技术上也并不难实现。
整个库房的管理，在理论上可以做到完全的自动化（曾经看到过蒙牛全自动化库房的介绍录像，非常震撼），但对于B2C零售业来说，SKU种类过多，订单过小，使得全自动化的复杂度很高，成本很大，这是阻碍全自动化的因素。但我认为，还是应该尽量在局部实现自动化或半自动化，以提高效率，提高精确度。
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